The story behind the infamous RWD Protégé.

Jai pris exemple au bureau mais on bois juste le vendredi
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Bon ça fait beaucoup trop longtemps que je n’ai pas nourri ce thread.
Où en étions-nous..? hmm.. Fin mars 2017. En fait, les supports à crossmember étaient construits déjà, même chose pour les bras de tension rods. Par contre, à bien regarder ça, ça nous semblait un peu faible. On s’est donc donné un petit sous projet rapide pour solidifier le tout. Comme d’habitude, on commence avec le mock-up en carton. Le but d’y aller avec un « X » était entre autre parce que je vous garder ça assez léger comme look. Je ne voulais pas boxer ça au complet. En plus, ça me permettait de m’assurer de bien peinturer tout le tour de la pièce et donc protéger contre la rouille. Bref, le « X » en plus des petites autres gussets pas loin nous donnait le renfort nécessaire sans trop ajouter de matériel.
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Vous pouvez remarquer qu’il y a également eu du renfort fait sur le bras de soutien pour les tension rods.
Et bien sûr, si on le fait d’un côté, on le fait de l’autre.
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Les X n’ont pas été soudé tout de suite. On devait d’Abord terminer de renforcir le derrière de la pièce et, étant alignés avec les beams de l’auto, on les a liés en allant se fixer plus large pour s’assurer d’empêcher l’ensemble de tordre.
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En parallèle à ça, puisque les positions des éléments clés étaient figurées, on pouvait maintenant aussi travailler sur la colonne de direction. Comment allait-on s’y prendre.. Étape numéro 1 est en fait de remettre le dash et le volant pour pouvoir valider les longueurs de la colonne vs. la crémaillère de 240sx. (En même temps de valider les interférences entre le dash lui-même et le nouveau tunnel)
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Évidemment il fallait prévoir des petites modifications aussi au firewall. Ici, on voit d’ailleurs que l’ouverture a été agrandie et on voit l’embout de la colonne de direction de 240sx (que j’avais gardé) sur la crémaillère. Pourquoi utiliser cet embout? Tout simplement parce que les splines du shaft Mazda n’étaient pas des même dimensions. Par contre, sur la colonne de direction, il y a un dispositif en cas d’accident et ce serait intéressant de le garder. Donc, la meilleure solution est de couper la colonne de direction du Proton plus bas que le dispositif et y fixer l’embout de la colonne de 240sx.
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Bon ça a l’air bien beau tout ça. Passons donc à la prochaine étape : On enlève le moteur et transmission de là pour se donner de l’espace pour travailler dans l’engine bay.
Tout ce qui avait été « taqué » en place devait maintenant être soudé.
On devait aussi commencer à planifier certains autres éléments importants comme le radiateur. La décision était assez simple après quelques observations, on décide d’y aller avec celui du 240sx. Pas besoin de se compliquer la tâche avec de la plomberie plus complexe que nécessaire. On détermine la position des assises et on prépare la fabrication.
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Pour fixer le haut du radiateur, je reprends les braquettes d’origine du Mazda qui avaient déjà été modifiées pour le setup V6 d’avant. Je les recoupe et figure comment je dois les fabriquer cette fois-ci. Tant qu’à y être, on se dit que ça vaudrait la peine de faire quelque chose aussi facile d’utilisation que d’origine. En fait, je ne suis plus certain de l’avoir mentionné ou pas, mais à travers toute notre fabrication, un principe de base devait toujours être maintenu : la facilité de montage et démontage. Donc pour les attaches de radiateur, on opte pour le même principe que d’origine : des vis soudées sous le rad frame avec des écrous amovibles par-dessus.
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Évidemment tout ça était nécessaire puisque le positionnement des points de fixation n’étaient pas les mêmes qu’initialement. Pour ce qui est du diamètre extérieur des points de fixation vs. les inserts en caoutchouc, ce n’était pas identique. Par chance (vraiment), j’avais dans mon garage un petit tube d’aluminium avec le diamètre intérieur correspondant au diamètre extérieur des points de fixation du radiateur et le diamètre extérieur du tube correspondait au diamètre intérieur des inserts en caoutchouc pour mes braquettes. Pas plus compliqué que ça : on coupe les sections de tube qu’on entre sur le radiateur et le tour est joué.
On replace le radiateur pour tester le tout. Verdict : très satisfait. Super clean et style OEM.

Ok. Je vous laisse avec ce post-là pour le moment. Je commence à en préparer un autre à l’instant même. D’ailleurs, ce prochain post va montrer une étape qui était teeeeellement satisfaisante pour nous! Vous allez comprendre pourquoi envoyant les photos!

À bientôt!
 
Au delà du travail fait et des attentions, je dois te dire que ton français écris est incroyable. Ça ajoute à la qualité du thread.
 
Ouh lala... ça fait longtemps. Tellement longtemps que j’ai dû me relire pour être certain de savoir où on en était! Par chance j’avais déjà commencé à rédiger ce post-ci (sans cette introduction évidemment)

Avant d’aller plus loin en fait, petit oubli dans le dernier post.
Dans la saga des renforts aux supports à crossmember, on a aussi ajouté un renfort dans le haut. Ça manquait de viande un peu ;)
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Ok maintenant on y va pour la suite. D’ailleurs je trouve ça ironique d’avoir pris une pause de posts puisqu’il y a également eu une pause de travaux sur l’auto pendant une certaine période de temps qui coïncide pratiquement avec où le build thread est rendu. Si ce projet-là était demandant sur le plan technique, il en a été de même également pour ma relation de couple. Disons que mes priorités ont donc changées pendant quelques temps pour régler quelques trucs.

Une fois la tête et les idées replacées par contre, j’étais plus que prêt à poursuivre et terminer ce projet. Vous vous rappelez du tunnel de transmission qu’on avait commencé à attacher à la structure et au plancher de l’auto? Pourquoi ne pas le terminer et commencer à songer à avoir un plancher complet.

On avait placé le dash dans l’auto déjà pour finir de positionner la colonne de direction et la tester. On s’en est servi également pour le plancher. Il fallait s’assurer que nos travaux ne gênent pas la position de conduite.
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On a donc également installé les bancs d’origine pour confirmer qu’on conservait bel et bien les points d’attaches aux bons endroits. Une fois fait, on valider les alignements et on unit le plancher arrière au tunnel.
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Une autre preuve qu’on fabriquait à coup d’exacto et de matrices en carton
Le résultat commençait à être tellement agréable à regarder! Évidemment, rien n’était nettoyé vraiment, rien n’était plus que spot-weldé, mais de finalement voir l’intérieur comme un tout plutôt que comme un vestige de guerre, croyez-moi que ça faisait plaisir!
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Et voilà, à tout juste quelques minutes passées minuit le 2 avril 2017, les intérieurs d’ailes arrières étaient aussi connectées au plancher.
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On le voit sur les dernières photos, il restait tout de même un gros trou béant du côté de la valise. On s’y attaque dans le prochain post (dans moins d’un mois promis haha). Cet espace valise allait nous être très utile, mais pas pour y mettre des sacs d’épicerie :bigup:

Je dois y aller, à bientôt!
 
D’ailleurs, pour revenir rapidement au dernier post, j’ai réalisé que je n’avais pas vraiment expliqué pourquoi on ne faisait que taquer le plancher et non pas le souder au complet. En fait, il y a quelques raisons. Premièrement disons qu’en étant deux à fabriquer et à placer les morceaux, taquer le plus de morceaux possible en place était la façon la plus rapide pour pouvoir terminer la production. Souder le tout, je pouvais le faire seule (tu sais la partie vraiment désagréable.. ouin mon ami Simoniz aimait mieux me la laisser celle-là haha). Deuxièmement, tout souder de façon définitive avant d’avoir tout figurer, c’est risqué. Oui, on essayait de penser à tout d’avance mais, parfois, ça arrive de faire une petite gaffe ou tout simplement d’arriver face à un imprévu. Le meilleur exemple est celui du tunnel, que nous avons dû monter de environ 2 pouces parce que le moteur était vraiment trop bas dans l’engine bay. Il faut garder en tête qu’un objectif qu’on s’était fixé, c’était de pouvoir rouler le Proton assez bas. Pas question que la panne à huile frotte constamment par terre évidemment. Bref, en taquant les morceaux on se laissait assez de marge de manœuvre pour faire des corrections facilement.

Ceci dit, attaquons la valise. Disons que le plan était plutôt simple. Créer la plus grosse surface plane possible et le plus bas possible, mais sans dépasser le bumper arrière. Pas envie de voir des feuilles de métal planes dépasser de l’auto.
Donc le plan était assez simple. Faire le fond en un morceau pour avoir le moins de découpes ou soudures apparentes et s’arrimer au plancher déjà dans l’auto. Resterait juste les côtés à faire. Voici ce que ça a donné (une belle piscine) :
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Maintenant, pourquoi cette configuration? Je vous ai dit dans le dernier post que ce ne serait évidemment pas pour des sacs d’épicerie. La prochaine photo, pour ceux qui n’avait pas déjà deviné, devrait vous aiguiller sur la raison.
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Je venais justement de recevoir ma pompe à gaz externe et mon filtre à gaz!

Alors voilà, le fait d’avoir posé un beau subframe de 240sx avec différentiel et tout, ça enlevait pas mal tout espace pour mon réservoir à essence d’origine. Celui du 240sx aurait pu fitter vous dites? Je ne me suis même pas posé la question puisque j’avais déjà une belle fuel cell en aluminium! D’ailleurs, la façon dont on avait pensé la valise faisait en sorte qu’une grande surface de métal demeurait non-supportée. Pas l’idéal avec de la tôle de faible épaisseur. Par contre, on l’a fait ainsi en sachant très bien qu’on allait devoir créer des supports/assises pour la fuel cell. La façon de faire les assises étaient simple : on fait des « channels » qui se supportent par le devant et l’arrière de la valise et sur lesquels le fond de valise sera soudé. Donc pas de problème au bout de la ligne.
Les beams avec les futures pattes d’aluminium qui seront soudées à la fuel cell :
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On ajoute des « embouts » pour bien pouvoir se connecter aux portions verticales dans la valise. Petit photobomb aussi d’une partie du futur support à batterie!
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Ensuite, on prépare les captive nuts (pas tellement le choix de procéder ainsi pour être capable de fixer la fuel cell facilement une fois tout ça soudé sur le plancher de la valise).
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Maintenant le tout vérifié, mesuré et prêt à aller sur l’auto, on doit régler un petit problème. Celui de la fuel cell qui coule. En plus de ça, il faut faire souder les pattes de fixations. N’étant pas équipé pour ce genre de soudures, on va chez un contact de Simoniz et on revient heureux avec une belle fuel cell adaptée à mon projet. Super. On peut donc poursuivre.
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Pas tellement beaux ces channels-là. Après une petite modification pour le côté esthétique et pratique, on soude ça à l’auto et on vérifie que le tout fonctionne en installant la fuel cell temporairement.
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Pour ceux qui ont bon œil… oui j’avais soudé complètement la valise à ce point-là. Vous savez ce que ça veut dire? Ça veut dire que oui, je me suis gâté pendant une semaine et pour l’équivalent de 4lb de fil à souder de tout tout tout souder l’intérieur. Voici les photos de l’avancement :
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Quand je dis souder tout tout tout en pensant, c’est parce que je devais aussi souder tous les petits trous dans le plancher. Parfois tout petit, donc facile à remplir. Parfois un peu plus gros et pour lesquels je devais créer une pièce de métal pour boucher la cavité. Pourquoi boucher toutes ces ouvertures? Parce que ce projet-là allait clairement se retrouver sur les pistes pour drifter. Qui dit drift dit boucane. Cette boucane adore trouver le moindre détour pour se ramasser dans l’habitacle. Donc mon but était de tout faire pour la garder en dehors! Ça a donné un bon paquet de cicatrices dans l’auto tout ça.
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Je n’ai pas eu tant de plaisir à faire ça je dois l’avouer. Souder de la petite feuille de tôle avec du métal aussi mince, sinon un peu plus, avec de la rouille par endroit, de l’isolant aux jonctions de tôles et des restants de peinture parfois… ce n’était pas la joie. Tout de même, disons que le fait d’en être rendu là dans le projet me motivait clairement. La musique trop forte dans le garage aussi ça aide à rester motivé hehe. Sorry les voisins :thefinger:run:

Oh et j’avais reçu deux nouveaux items entre temps! Ma 8-ball de shifter et mon frein à main hydraulique. Oui j’ai acheté un handbrake ebay. Je vous rappelle l’idée du projet : LOW BUDGET :D. Au bout de la ligne, le shifter knob en 8ball demeure, et de loin, un moins bon achat que le handbrake hydraulique haha. Vraiment trop gros comme shifter pour être agréable à conduire sur la piste.
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Bref après cette superbe aventure, ça prenait un bon gros nettoyage à l’intérieur et sous l’auto (tunnel) avant d’aller plus loin. D’abord pour vérifier que toutes les soudures étaient étanches et aussi parce que tout ça allait devoir être peinturé pour que ce soit plus joli un peu! Donc on a dû se battre à enlever tout l’isolant, les colles, à nettoyer les soudures et à préparer les surface pour l’application de la peinture.
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Quand tu fais des projets comme ça, il y a des étapes plus exigeantes que d’autres. On venait d’en passer une bonne. Sauf que, après tout ça, tu récoltes la récompense. Dans notre cas, la récompense était d’enfin voir le véhicule dans une couleur unie. Enfin le Proton était un véhicule complet à nouveau. Un châssis complet du moins. On était déjà à la mi-avril, mais on était tellement content de l’avancement!
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Ok je vous laisse là-dessus. À bientôt!
 
Hello guys!!

J'étais en voyage en Australie, mais je suis de retour et j'ai bien hâte de continuer le build thread!

Coup de coeur du voyage côté véhicules (lui et toutes les Silvia S15.. hehe) :
Ford Falcon XR6 Turbo (année incertaine)
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À bientôt!
 
Le falcon XR6 turbo est toute une machine oui!

tes soudure serait grandement amélioré si tu enlevais ton flux apres chaque soudure....facile avec un marteau de soudeur ou une brosse d'acier sur un grinder.
 
Bon! I’m back with more of this wild machine!

Après tout ce travail sur le chassis, on pouvait maintenant passer à… faire d’autre travail de préparation sur le chassis haha. Par contre, un peu moins exigeant maintenant. Principalement, on s’est assuré à 100% de l’étanchéité de l’auto en pré-scellant les joints de tôles soudés sous le plancher. Cette étape est venue avant le coating style « gravel guard », mais après la peinture. Ça faisait tellement du bien voir l’auto comme un tout à nouveau!
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Prochaine étape démontre encore bien l’aspect économique du projet. On était rendu à faire l’assemblage du subframe et crossmember pour remettre l’auto sur ses roues et valider quelques aspects de la suspension. Bref, avant de réinstaller le subframe arrière, on a voulu s’assurer d’améliorer la rigidité des bushings, mais je n’avais pas vraiment envie d’acheter des bushing en uréthane relativement chers. Par contre, l’idée de l’uréthane étant bonne, on a rempli les bushings avec de l’uréthane à pare-brise. Juste assez rigide. Rien de révolutionnaire en pensant, je sais. C’est du déjà vu sur les forums, mais pour ceux qui n’avaient jamais vu cette technique, ce n’est pas cher, s’est plutôt simple et l’efficacité est surprenante!
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Bon donc on rassemble le tout sur le Proton. Autant en avant qu’en arrière. Enfin l’auto va reposer sur ses 4 roues à nouveau! Ok tout ça pour l’espace d’un moment d’une inspection rapide et d’un nettoyage de l’engine bay avant d’être enlevé à nouveau de l’auto, mais c’est normal, c’est ce qui arrive sur un projet comme ça. Après tu le connais par cœur!
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Hmm un peu bas le crossmember… On verra une fois sur la route hehe.

Place au nettoyage de l’engine bay. Quand même cool de voir l’auto sur ses roues
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Une fois le nettoyage effectué, on désassemble…
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Et on peinture le tout de couleur NOIR! Grosse surprise. Haha
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Full equip avec mon masque ;)

..aaaand boom :
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Maintenant, on passe à la préparation des pièces avant l’installation. Un bon nettoyage et encore de la peinture noire!
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Bien contents d’avoir des pièces qui ont l’air neuves. Ça fait la différence pour un projet low budget question que ça ait quand même l’air de quelque chose bien fait. Ça vaut la peine de noter aussi que les bushings en uréthane qu’on voit sur les tables étaient sur le 240sx qui m’a servi de base de projet. Un peu de chance à travers tout ça encore une fois!

Bon hmmm.. j’arrête ce post ici. Le prochain concerne la préparation du moteur avant de le mettre « définitivement » dans l’engine bay.
 
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